Stolikowa wycinarka termiczna do tworzyw piankowych

O ile przygotowanie stanowiska do cięcia styropianu "na plasterki" jest stosunkowo proste (wystarczą: zasilacz, drut oporowy, blat, dwa gwoździe, dwie podkładki na wymiar i butelka z obciążeniem), o tyle precyzyjne wycinanie pionowym nożem termicznym staje się już nieco bardziej wymagające. Można oczywiście zaadaptować jakąś elektryczną wycinarkę stołową, ale to nie zawsze realne i praktyczne rozwiązanie. Zwykle łatwiej (i taniej) wykonać odpowiedni stolik specjalnie do tego celu. W dalszej części opowiem o tym, jak w kilku prostych krokach można zrobić to choćby ze sklejek ze skrzynek po owocach cytrusowych - traktowanych zazwyczaj jako odpad.

KROK 1 - Selekcja i łączenie sklejek

Będziemy potrzebować sklejek o grubości 6 mm. To doskonała okazja, by sięgnąć po te formatki, które nie nadają się do wykorzystania w pojedynkę - np. dwie łukowe po odpowiednim sklejeniu dadzą jedną prostą sklejkę, a z kolei zadrukowane strony można dać do środka. Bardzo ważne jest staranne nałożenie kleju i dobry docisk podczas jego wiązania.

1. Do realizacji tego projektu znów użyjemy "cytrusówki" (upcyklingowej, lekkiej sklejki ze skrzynek po owocach cytrusowych) i to nawet "gorszego sortu" - czyli tych formatek, które nie zostały wykorzystane do innych modeli ze względu na nadruki, łukowatość, sęki itp. Odpowiednio sklejone (co najmniej w pary) wystarczająco dobrze posłużą do zbudowania niedużej stolikowej wycinarki termicznej.

2. Prawidłowo sklejone pary sklejek (każda po 3 mm grubości) łatwo pociąć na niewielkiej, modelarskiej pile. Większość listewprefabrykatów, z jakich skorzystamy, będzie miała przekrój 6×15 mm.

Największym elementem będzie oczywiście blat - powinien także mieć minimum 6 mm grubości, a wielkość należy dostosować do własnych potrzeb i możliwości. Blat można oczywiście wykonać z jeszcze twardszego materiału - twardej sklejki brzozowej czy kuchennej deski do krojenia, byle trzymał jedną płaszczyznę.

3. Wielkość stolika w zasadzie można dopasować do własnych potrzeb oraz wymiarów dostępnych formatek (tu przyjęto wymiar A5). Grubość blatu to także 6 mm - czyli dwie "cytrusowe" sklejki. Po sklejeniu ścianek stolika, po ich zewnętrznej stronie całkiem wygodnie da się sklejać ramię - przy okazji urządzenie łatwiej wówczas złożyć, kiedy nie będzie dłużej używane.

4. Początkowo długie ramię ostatecznie zostało skrócone, uznałem bowiem, że nie potrzebne będzie aż tak długie - lepiej zyskać na sztywności. Przy okazji w tak miękkiej sklejce trzeba nagwintowane wcześniej (wkrętami do drewna) otwory wzmocnić kroplą kleju cyjano-akrylowego. Polakierowanie elementów także zwiększy ich sztywność i wytrzymałość.

KROK 2 - Prefabrykacja

Po wyschnięciu kleju (najlepiej na drugi dzień) można wyciąć listwy, z których zmontowane zostanie narzędzie. Zdecydowania większość z nich będzie miała standardowy przekrój 6×15 mm, co znacznie uprości prace warsztatowe.

5. Dla uproszczenia konstrukcji wkręty ramienia mocowane są od góry - nie jest to aż tak uciążliwe, jak się początkowo obawiałem.

6. Czas na akcesoria - jednym z nich będzie "eska" z grubego spinacza biurowego. Wystarczy jedna, ale warto zrobić kilka dla nabrania wprawy.

KROK 3 - Montaż blatu

Do dolnej części blatu przyklejamy listwy obrzeża. Ich rolą jest usztywnienie blatu stolika oraz umożliwienie montażu pod blatem części ramienia, naciągu drutu oporowego itp. To, że obrzeże stolika pozostaje oddalone dokładnie o szerokość listew od jego blatu, nie jest przypadkiem - warto to też wykorzystać przy montażu.

Prace montażowe w większości można wykonywać przy użyciu kleju cyjano-akrylowego. Warto jednak szczególnie zadbać o zabezpieczenie przed przypadkowym sklejeniem elementu do szablonu (wystarczy użyć choćby taśmy samoprzylepnej). W środku blatu wykonuje się otwór przelotowy na drut oporowy.

Korzystnie jest wzmocnić ten otwór metalową tulejką (np. z igły lekarskiej lub małego nitu rurkowego) - dzięki temu sklejka nie będzie się tu wypalać, a i punkt dolnego zamocowania drutu nie będzie się zmieniał, zachowując przy okazji precyzję cięcia.

7. Od lat używam w swoich wycinarkach "krokodylowych" połączeń - tu nóż ukośny do kadłubów opisywanych w "Na warsztacie" żaglówek RR-01 (MT 5/11) i RR-02 (MT 6/12). Kiedyś prawdopodobnie zmienię ten standard na jakiś wtyczkowo-gniazdkowy (modelarski czy zasilaczowy), ale w tym projekcie pozostałem przy dotychczasowym.

8. Widok z dołu. Postawiłem na bezpieczny naciąg drutu oporowego z dołu - tym chętniej, że akurat wpadły mi w ręce krążki do linek w modelach samolotów. Alternatywą jest wykorzystanie złączki elektrycznej (mocowanej na stałe tuż pod otworem stolika) i sprężystości samego ramienia (na szczęście nie tak dużej jak w przypadku wędkarskiej szczytówki, która po przepaleniu drutu potrafi nim smagnąć po twarzy - oj, widziałem już takie wypadki…)

Innymi usprawnieniami mogą być otwory w listwach obrzeża, służące do mocowania tego stolika do stołu warsztatowego (na ilustracjach widać ścisk mechanicznej temperówki) - można go też zaopatrzyć we wkręcane kołeczki lub uchylne listwy, przylegające do krawędzi albo narożnika stołu warsztatowego. Jeśli urządzenie ma być stosowane na blacie eleganckiego stołu lub biurka, należy dodać pasek (wystarczy folia aluminiowa na taśmie papierowej) zabezpieczający ich blaty przed ewentualnym zerwanym, a jeszcze gorącym drutem oporowym.

KROK 4 - Montaż ramienia

Do prawidłowego sklejenia ramienia wycinarki również można wykorzystać sklejone i zabezpieczone obrzeże właśnie wykonanego stolika. Należy koniecznie pamiętać o przekładkowym łączeniu listew w narożnikach ramienia. Jeżeli możliwość szybkiej zmiany kąta pracy noża termicznego nie jest istotna, wtedy górne i dolne listwy mogą mieć tę samą długość, a zamocowanie dolnego końca drutu wycinającego może zostać wykonane w dolnej części ramienia - nawet bez odciągu.

Po sklejeniu ramienia wykonuje się w nim otwory pod wkręty, umożliwiające jego montaż do blatu. Alternatywnie ramię można wykonać w formie ceownika lub profilu zamkniętego, ze schowanymi w nim przewodami i gniazdem zasilania.

9. "Krokodylowe" podłączenie górnego końca drutu oporowego jest równie proste dzięki celowo pozostawionemu na wierzchu łebkowi wkrętu.

10. Wkręt (do drewna lub metryczny) ma dodatkowo tę zaletę, że pozwala korygować niezamierzone odchylenie pionowego ustawienia drutu oporowego w poprzek ramienia. Kątownik (ewentualnie mała ekierka) jest tu nieodzownym narzędziem pomiarowym. Korekcja ustawienia drutu tnącego polega po prostu na przełożeniu pętelki na gwincie wkrętu - dokręcanie śruby tego nie zmieni.

KROK 5 - Suwak

Najprostszym rozwiązaniem byłoby zamocowanie górnego końca drutu oporowego na wbitym w listwę gwoździu. Jednak trudno wówczas korygować niezamierzone odchylenia drutu od pionu - o płynnej regulacji kąta wycinania nie wspominając. Warto więc poświęcić chwilę na wykonanie suwaka, tym bardziej, że nie jest to trudne zadanie.

Po sklejeniu go zgodnie z rysunkiem, warto wzmocnić go jeszcze doklejoną taśmą (aluminiową lub materiałową, a nawet omotką z nici na kleju). Inną opcją jest wykonanie suwaka w całości z blachy (np. z puszek po konserwach lub stalowej taśmy paletowej), z dolutowaną nakrętką dla śruby zaciskowej.

11. Suwak natomiast umożliwia przesuw górnego końca drutu wzdłuż ramienia (w tym także ustawianie różnych kątów cięcia). Gdyby wykazywał skłonności do rozklejania się, wystarczy okleić go tasiemką lub zastosować nicianą omotkę - również mocowaną klejem C-A.

12. Pora na podstawowe akcesorium, czyli przykładnicę. Pierwsza przymiarka do krótszej wersji, którą będzie można schować w blacie. Z tej strony wygląda to może nienajgorzej…

KROK 6 - Prosta przykładnica

Ponieważ trudno "z ręki" ciąć po prostej, warto zaopatrzyć się choćby w prostą przykładnicę. Ją też można wykonać z listew 15 mm, choć i szersza ma swoje zalety (mocniej trzyma, no i można wykorzystać śrubę z modelarskiej piły tarczowej). Do cięcia bardziej skomplikowanych kształtów warto pomyśleć np. o regulowanej przykładnicy kątowej czy metalowych szablonach.

13. … ale jest też słabsza strona… Takie rozwiązanie nie gwarantuje odpowiedniej wytrzymałości mocowania. W tym przypadku pomógłby mały aluminiowy kątownik pod krawędzią blatu,… ale że go akurat pod ręką nie było, postanowiłem wypróbować inne rozwiązania.

14. Taka przykładnica pozwala wykorzystać niemal całą długość ramienia (i także zmieści się pod blatem). Oczywiście wymaga śrubowego zamocowania w słupku (już nawet porobiłem otwory). Niestety, nacisk na nią powoduje skręcanie słupka i zamocowanej do niego przykładnicy. Na razie zatem odpada.

KROK 7 - Uruchomienie i korzystanie

Po zamocowaniu drutu oporowego zgodnie z rysunkiem i zdjęciami oraz podłączeniu do zasilacza przystępujemy do pierwszych prób. Ponieważ różne są parametry drutów oporowych (szczególnie tych z odzysku), należy zawsze liczyć się z ewentualnością miejscowego przegrzania i pęknięcia. Sposobami na zminimalizowanie tego ryzyka jest uruchamianie zasilacza z ustawieniem na minimum wraz z ustawionym na chłodzenie drutu wiatraczkiem. Dobrze wyregulowany drut nie powinien być czerwony - nawet bez nawiewu. I choć wymuszenie chłodzenia noża termicznego bardzo zmniejsza również zadymienie, to i tak należy zadbać o możliwie najlepszą wentylację pomieszczenia, a przy dłuższych pracach nawet używać maski.

15. Ostatecznie wybrałem wariant niemieszczący się wprawdzie w stoliku, za to dobrze trzymający, a do tego prosty do wykonania w młodotechnikowym warsztacie. Tu widać zbliżenie na detal listwy od strony śruby (pożyczonej z modelarskiej piły). Nawet mała i słaba pozornie listewka (ochraniająca blat przed kaleczeniem śrubą), wykonana z tej samej lekkiej sklejki, po wzmocnieniu cyjano-akrylem okazała się wystarczająco wytrzymała. Żeby nie szukać jej przy każdym odkręceniu przykładnicy, została elastycznie zamocowana papierową taśmą samoprzylepną.

16. Mimo niewielkiego rozmiaru blatu roboczego można na nim już całkiem precyzyjnie wykonać całkiem sporo - w tym także widoczne tu pływaki najpopularniejszego jachtu klasy rynnowej, czyli katamaranu (RR-03, MT 5/13). Prócz regulowanego zasilacza (opisanego w poprzednim wydaniu naszego miesięcznika), bardzo przydatny jest też mały wiatrak, np. wentylator komputerowy. Po pierwsze, ma chłodzić nietnący akurat fragment drutu oporowego (ograniczając także ryzyko jego przepalenia i zerwania). Po drugie, powinien ograniczać i przekierowywać dym z ciętego materiału.

Przedstawione tu urządzenie, mimo niewielkich rozmiarów, doskonale radzi sobie z cięciem elementów do budowy modeli, jakie ostatnimi laty opisywane były w "Młodym Techniku". Myślę, że warto poświęcić jedno popołudnie, by niewielkim kosztem zyskać tak przydatnego pomocnika w swoim warsztacie.

Paweł Dejnak

Zobacz także:

Uniwersalny zasilacz modelarski UZM 100
Mikroszlifierka talerzowa